早晨八点,湖南中烟工业有限责任公司常德卷烟厂制丝车间出产作业已全面摆开,金黄的烟叶在出产线上“流动”,但在如火如荼的出产现场却“躺着”一条安静的产线,阳光透过窗户,映照出专维组修理工们忙上忙下的身影,此刻他们正给“轮休”的出产线打开“全面体检”。
“产线轮休”是设备维保人员判别在某条出产线呈现体系性毛病,且短时刻之内不具备彻底修正的条件,经过调整日出产方案,使出产线处于检修状况的一种检修形式。此种准则能有用消除杂乱的体系性毛病,能确保出产连续性,削减重复性修理的时刻本钱,进步产品的质量和出产功率。
设备保护更趋完善。经过产线轮休,常德卷烟厂制丝车间抽调技术能手、专家工匠组成设备专维团队,在“检”上做精做细,在“修”上看大看远。“人要定时体检,设备是相同”,专维组电气修理工莫正红说道,“趁着产线轮休的机会对设备好好做一次‘大体检’,之后的修理改造我们也能对症下药了”。在轮休前,专维组以设备安稳、功率进步、安全保证为抓手,环绕危险辨认、剖析、点评和防控办法,构成要点设备毛病危险管控清单,清晰短板弱项,逐渐展开“疑难杂症”攻关,完善设备办理体系建造。
出产功率稳步进步。“在前段时刻经过优化体系算法逻辑和加装各类丈量设备,对保护前后进行数据剖析比照,不断微调,能实在保证轮休有序增效和动态可控,逐渐进步出产功率。” 制丝电气技术员邹分明表明。在施行数字化和智能化办法的一起,经过PDCA循环办理,制丝全体出产功率上升至101.69%,较轮休前进步1.06%。
节能减排厚实推动。常德卷烟厂选用信息技术办法优化出产办理,加深进程数字化使用,就好像给设备装上了“眼睛”,在蒸汽损耗、水资源循环使用、空压能耗等不同方面精准辨认能耗点。经过智能排产体系,准确量化出产方案,大幅度的进步出产功率,制丝机械技术员肖斌表明:“方案每周两到三次的产线轮休理论上可下降蒸汽、水、空压能耗10%,能为工厂降本增效方面做出较大奉献。”
下一步,制丝车间将进一步探究产线轮休作业形式,使用劳模立异作业室,约请劳模、工匠在轮休期间展开联合授课,将教学内容与出产实践紧密结合,引导技术人才在实践实战中快速生长,为“产精品烟丝 出精品效果”继续赋能。(常德卷烟厂 李州 王英琪)
